"Transparenz ist Wissen", PLASTVERARBEITER, Ausgabe 08/05
Automatisiertes Informationsmanagement in der Fertigung
Der Automobilzulieferer Fagerdala setzt an seinen Formteilautomaten die MES-Lösung Includis Factory ein. Durch die Software erreichte das Unternehmen eine hohe Fertigungstransparenz und eine Steigerung des Maschinen-Nutzungsgrads. Die Folge ist eine über 20%ige Produktionssteigerung in sechs Monaten.
Der Automobilzulieferer Fagerdala Deutschland GmbH, Ohrdruf/Thüringen, produziert Polymerschäume und stellt daraus Teile für Interieur- und Exterieur- Anwendungen im Kfz-Bereich her. Der Qualitätsanspruch an die Produkte, die Anwendung der Norm TS16949 für Automobilzulieferer und das hohe Produktionsvolumen machten neben dem vorhandenen ERP-System die Anschaffung einer MES-Software nötig. Dabei galt es vor allem, eine bessere Kontrolle über die Fertigungsprozesse zu erreichen, sodass mögliche Engpässe an einzelnen Maschinen oder Kapazitätsprobleme schon im Vorfeld erkannt werden können. In einer detaillierten Bewertungsmatrix verglich der Automobilzulieferer fünf verschiedene Produkte aus dem MES-Bereich und stellte unter anderem deren Funktionalität in einem direkten Vergleich gegenüber. Bewertet wurden beispielsweise Übersichtlichkeit und Leistungsumfang der Module, Schnittstellentechnik, Preis und Stabilität der Software sowie Einführungsdauer. Letztlich entschied sich das Unternehmen für die Standard-Software-Lösung Includis Factory der comtas software consulting GmbH, Berlin. Die MES-Software setzt auf den Einsatz von Industriestandards zur Datenerfassung, wodurch unter anderem Probleme durch nicht kompatible Hardware-Komponenten wegfallen. Dies führt zu einer Einsparung von Hardware-Kosten, einer Verringerung des technischen Ausfallrisikos und einer Gewährleistung der Investitionssicherheit.
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Herr Finke, Fagerdala scannt Maschinenlisten mit mobilem Barcode- reader
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Die Einführung der Software bei dem Automobilzulieferer ging innerhalb von zwei Monaten vonstatten. Im ersten Schritt wurden 37 von 45 Formteilautomaten an das MES-Netzwerk angebunden. Durch den hohen Transparenzgrad in der Produktion unter anderem durch zeitnahes und exaktes Erfassen von Stillstands-, Rüst- und Taktzeiten ließ sich relativ kurzfristig der Nutzungsgrad der Maschinen erhöhen. Bereits nach drei Monaten konnte der Automobilzulieferer dadurch eine Wochenendschicht einsparen.
Mit den von dem System in Echtzeit bereitgestellten Maschinendaten kann das Unternehmen direkt auf den Produktionsprozess einwirken, sodass Engpässe im Vorfeld erkannt oder unmittelbar nach Auftreten behoben werden können. So lassen sich die Maschinen optimal nutzen, was die Effizienz in der Produktion erhöht.
System in drei Stufen
Durch Rückverfolgung der Daten im Rahmen der Prozessdatenanalyse lassen sich Optimierungs- und Einsparpotenziale aufdecken und Kosten reduzieren. So werden Ressourcen besser eingesetzt und termingerechte Lieferungen sowie verkürzte Lagerzeiten erreicht. Als Ergebnis konnte der Automobilzulieferer von der Einführung des Systems im April 2004 bis Oktober 2004 die Produktion um mehr als 20% steigern.
Wie auch in anderen Unternehmen setzt sich bei dem Ohrdrufer Automobilzulieferer ein Produktionsauftrag aus den drei Stufen Werkzeugbau, Rüsten und Produktion zusammen.
Die modular aufgebaute MESSoftware unterstützt diese Vorgehensweise. Beim Bereitstellen des Werkzeugs hilft die Funktion Werkzeugverwaltung mit den entscheidenden Daten. Der Auftrag wird mit Hilfe der Auftragsfeinplanung mit einfachen Drag&Drop-Funktionen den jeweiligen Maschinen zugeordnet. Die Terminierung der Aufträge erfolgt über die Planungsfunktion, sodass Produktionsstatus und Lieferzeit sofort auf Wunsch abrufbar sind. Rüstvorgang und Produktionsprozess werden kontinuierlich in Echtzeit durch die Betriebs- und Maschinendatenerfassung verfolgt. Da der Automobilzulieferer Teile des Materials selbst herstellt, ist die Materialverwaltung in der Software ein weiteres wichtiges Tool.
Seit mittlerweile einem Jahr ist die MES-Software bei dem Ohrdrufer Unternehmen im Einsatz. Die Mitarbeiter sind mit dem System vertraut und schätzen besonders die Maschinendatenerfassung, die den Hallenplan mit dem kompletten Maschinenpark realitätsgetreu abbildet. Hier können sie mit einem Blick erkennen, ob eine Maschine normal läuft, steht oder gerüstet wird. Ein Laufzeitbalken unterhalb der Maschine zeigt genau an, ob diese sich innerhalb oder außerhalb vorgegebener Toleranzen bewegt.
Fagerdala
Die Fagerdala Deutschland GmbH, Ohrdruf/ Thüringen, setzt als einziger Hersteller und Verarbeiter mit dem Extrusions- und dem Autoklav-Verfahren beide möglichen Verfahren zur Herstellung von EPP, expandiertes Polypropylen, ein. Zu den Kunden des Automobilzulieferers zählen alle großen Automobilkonzerne. Das Unternehmen gehört zu der schwedischen Fagerdala Group mit 1 600 Mitarbeitern und 33 Fabrikationsstätten in 16 Ländern. Firmensitz ist in Schweden auf der Insel Värmdö.
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Herr Finke, Fagerdala plant Maschienenaufträge von seinem Büro aus.
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